什么是永久模具鑄造工藝？

永久模具鑄造是一種金屬鑄造工藝，與砂型鑄造和壓鑄相似。如在砂鑄造中，將熔融金屬倒入模具中，該模具被夾緊，直到材料冷卻并固化成所需的部件形狀。然而，砂型鑄造使用消耗性模具，每個循環(huán)后都會被破壞。永久模具鑄造，如壓鑄，使用通常由鋼或鑄鐵制成的金屬模具（模具），并且可以重復(fù)使用數(shù)千次循環(huán)。因為熔融金屬被注入模具而不被強制注入，所以永久的鑄模通常被稱為重力壓鑄。

永久模具鑄造通常用于大量生產(chǎn)具有均勻壁厚的小而簡單的金屬部件。該方法中通常使用有色金屬，例如鋁合金，鎂合金和銅合金。然而，鐵和鋼也可以使用石墨模具鑄造。常見的永久模具部件包括齒輪和齒輪箱，管件和其他汽車和飛機部件，例如活塞，葉輪和輪子。

永久模具鑄造過程包括以下步驟：

模具制備 - 首先，將模具預(yù)熱至約300-500°F（150-260°C），以允許更好的金屬流動并減少缺陷。然后，將陶瓷涂層施加到模具腔表面，以便于部件去除并增加模具壽命。 模具組件 - 模具至少由兩部分組成 - 兩個半模和用于形成復(fù)雜特征的任何芯。這樣的芯通常由鐵或鋼制成，但有時使用消耗性砂芯。在該步驟中，插入芯體，將半模夾在一起。

澆注 - 將熔融金屬從澆包澆注到模具中，通過模具頂部的澆道澆注。金屬流過流道系統(tǒng)并進入模腔。

冷卻 - 使熔融金屬在模具中冷卻和固化。

模具開口 - 金屬固化后，打開兩個半模，并移除鑄件。

修剪 - 在冷卻過程中，澆注系統(tǒng)中的金屬和澆注固化附著在鑄件上。這種多余的材料現(xiàn)在被切掉了。

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